Usare la checklist prima dell’offerta
I requisiti di controllo devono derivare da funzione del componente, rischi di fabbricazione, requisiti del disegno, dati di esercizio, storico delle sostituzioni ed esigenze di accettazione del cliente. Copiare un elenco di prove da un progetto non pertinente può aumentare i costi senza rispondere alla domanda tecnica corretta.
Usare questa checklist per preparare un allegato chiaro alla richiesta di offerta (RFQ) o i dati di ingresso per il piano di ispezione e prova. Contrassegnare ogni voce come richiesta, non richiesta, proposta da Winworth o in attesa di conferma del cliente.
1. Identificazione del componente e controllo documentale
- Denominazione del componente, Entity Key o codice articolo del cliente, identificativo dell’apparecchiatura, posizione, quantità e revisione del disegno.
- Specifiche applicabili del cliente, norme sui materiali, codici di riferimento del componente, gerarchia documentale e lingua.
- Caratteristiche critiche, processi speciali, interfacce e classificazione di sicurezza o normativa fornita dal cliente.
- Documenti da presentare, tempi di approvazione, formati elettronici, periodo di conservazione e struttura del fascicolo finale.
2. Requisiti del materiale e di tracciabilità
- Designazione esatta del materiale, forma di prodotto, stato, trattamento termico e sostituzioni ammesse.
- Tipo di certificato e risultati richiesti di composizione chimica, conducibilità, durezza, contenuto di ossigeno, proprietà meccaniche, metallografia o altre prove ordinate.
- Tracciabilità di colata, lotto, grezzo, componente e assieme; trasferimento dell’identificazione dopo taglio o lavorazione meccanica.
- Posizione e orientamento del campione, frequenza delle prove, regole per ripeterle e gestione del materiale non conforme.
Non richiedere tutte le proprietà per impostazione predefinita. Definire proprietà necessaria, metodo di riferimento, criteri di campionamento, intervallo di accettazione e se il risultato si riferisce al materiale di partenza, a un saggio, a un lotto di trattamento termico o al componente finito.
3. Controlli dimensionali e superficiali
- Sistema di riferimenti, quote critiche, tolleranze, controlli geometrici, accoppiamenti, superfici di tenuta o contatto, canali, fori e connessioni.
- Fase di controllo, vincoli relativi a strumenti o metodi, campionamento o copertura del 100% degli elementi quando realmente richiesta e punti da riportare nel rapporto di misura.
- Rugosità superficiale, qualità esecutiva visiva, pulizia, stato dei bordi, rivestimenti, protettivi, fotografie e superfici protette.
- Prova di accoppiamento, controllo dell’assemblaggio, equilibratura, massa, mappatura dei passaggi o altri controlli specifici del componente.
4. Controlli non distruttivi e prove speciali
- Discontinuità o condizione da valutare e motivo dell’idoneità del metodo scelto.
- Controlli con liquidi penetranti (PT), a ultrasuoni (UT), radiografici (RT), a correnti indotte (ET), esame visivo, prove di pressione, portata, tenuta, elettriche, meccaniche, metallografiche o funzionali, secondo applicabilità.
- Procedura o norma, tecnica, area o volume esaminati, fase, sensibilità, taratura, qualifica del personale, criteri di accettazione e requisiti del rapporto.
- Mezzo di prova, pressione o vuoto, temperatura, tempo di mantenimento, perdita ammessa, strumentazione, sicurezza, pulizia, asciugatura e protezione per prove di pressione o tenuta.
I nomi dei metodi di controllo non distruttivo (CND/NDT) non sono criteri di accettazione. Se il disegno o l’ordine cita un metodo senza definire aree esaminate, copertura, procedura e accettazione, chiarire tali aspetti prima del rilascio del piano di fabbricazione.
5. Piano di ispezione e prova
- Punti di riesame, approvazione, presenziamento, arresto obbligatorio e sorveglianza per cliente, Winworth ed eventuali soggetti autorizzati al controllo.
- Preavviso richiesto, partecipazione da remoto o in presenza, autorità di rilascio e azioni da intraprendere in caso di rinuncia o indisponibilità al presenziamento.
- Registrazioni di processo e controlli intermedi necessari prima che operazioni successive nascondano l’elemento da esaminare.
- Segnalazione delle non conformità, approvazione di concessioni o deroghe, controllo delle riparazioni, ripetizione dei controlli e delle prove e rilascio finale.
6. Fascicolo documentale finale
- Disegni approvati ed elenco delle revisioni.
- Certificati dei materiali e indice di tracciabilità.
- Registrazioni dimensionali, NDT, di pressione, tenuta, proprietà, funzionalità, rivestimento e assemblaggio effettivamente ordinate.
- Deroghe approvate, chiusura delle non conformità, evidenze di taratura e qualifica ove richieste.
- Distinta di imballaggio, fotografie identificative, registrazione dei protettivi, marcature di spedizione e indice documentale finale.
Verifica finale della RFQ
Prima di inviare la RFQ, verificare che ogni prova richiesta abbia uno scopo, un oggetto applicabile, una tempistica, un metodo, un’estensione, una regola di accettazione, un responsabile del riesame e una registrazione. Requisiti aggiunti a produzione avviata possono richiedere nuovi campioni, rilavorazioni, modifiche del programma oppure non essere più tecnicamente realizzabili.